我省培育壮大7个万亿级先进制造业集群、28个千亿级现代化产业链，主战场在省辖市、县市区。纺织服装是其中一条千亿级产业链。近年来，周口市通过数字赋能锻造长板，打通堵点提升能级，初步形成了纺织服装全产业链。本报记者日前走进周口市太康、商水、扶沟等地，实地探访该市纺织服装产业链建设新进展、新气象。

  产业规模全省第一，现有近1500家纺织服装企业，其中规上纺织服装企业290家，约占全省规上纺织服装企业总数的五分之一，2022年营业收入649.2亿元，占全省总量的25.2%；

  生产能力全省领先，年纺纱量87万吨、针织布8.1万吨、机织布9亿米，年加工各类服装9亿件，服装品类涵盖休闲服、医疗服等近500种，产品漂洋过海，发往全球各地；

  打通印染环节堵点，出台印染行业发展规划，河南（周口）绿色印染示范产业园项目即将获批，预计2025年全市年工业增加值超50亿元；

  在周口，一根丝、一方布链接起千家万户，汇聚成产值近700亿元的庞大产业集群。

  纺织服装业在周口起步较早，是周口市六大传统支柱产业之一。二十世纪七八十年代，这里曾是豫东地区重要的纺织基地，名噪一时的周口纱厂职工最多时有上万人，为区域的发展作出了巨大贡献。

  改革开放后，随着产业体系调整和市场冲击，周口纺织服装业承受着转型阵痛和巨大压力，一度走向萎靡。

  撤地设市以来尤其是近年来，周口历届市委、市政府对纺织服装业不断做调整升级、优化布局，积极承接浙江、广东、上海等地产业转移。纺织服装企业逐渐从中心城区退出，在各县市区深深扎根、不断壮大，“老产业”得以重塑，重新活了过来，并火热发展起来。

  这些企业大多分布在在商水、太康、扶沟、项城等地。产业布局上，各县域合理规划发展重点，避免产业过度重合。百花齐放，汇成满园春色。

  如今，从纺织染色到成衣制作，一件衣服所需的上百道工序，都能在这座城市里完成。

  初春时节，走进太康县先进制造业开发区内的银鑫棉业生产车间，一路边问边看，只见清花、梳棉、并条、纺纱，从棉到纱的所有环节都被智能化设备全程“接管”。一根根细白的纱线经过卷绕、络筒、打包入库，生产线时刻保持满负荷运转。

  “我们的产品原料都是新疆棉，以高端的精梳紧密纺50支、60支、80支、120支为主，深受客户青睐，供不应求。”银鑫棉业副总经理张东森告诉记者。

  同在太康做纺织服装生意的河南欧企德服饰有限公司总经理李平国，他的企业最近业绩也不错：新年开工不久，订单已经排到了今年6月份。

  和银鑫专注于“纺织”不同，欧企德则将主要精力放在“服装”的加工上。这家来自江苏南通的公司，是优衣库在河南重要的生产基地，所生产的品牌服装大部分都是纯棉，不仅销售到国内各大中小城市，还出口到美国、欧盟等国家和地区。

  以“中国棉纺织名城”为依托，太康县全力发展棉纺织产业，引进与产业集群相配套的生产企业，“点上开花”登峰造极，成为整条产业链上的闪光点。

  盛泰纺织工业园内，AGV无人搬运车在电子自动化转运轨道上奔忙不停。往返于纺织、印染、制衣车间的它，从入厂时的棉花、刚纺出的纱线，到织好染色的布匹、裁剪成形的服饰，不断传递着上一环的材料与这一环的成品。

  整个园区就像一台多功能集成的烹饪机器人，只要输入原料，说出需求，哪种口味、“火候”几分的纺织服装产品都能“一键”生成。

  制衣车间中，工作人员从电脑中调出一个服装版型，将其发送到智能裁床，两分钟后，袖子、前胸、后背等衣片全部生产完毕。“我们还有自己的智能印染工厂和污水处理厂，园区集纺纱、织造、印染、服装、电商于一体，这一点在全省都是极少见的。”周口盛泰纺织工作人员冯森说。

  纺织服装产业链上游原料为棉、麻、羊毛、丝等天然纤维材料和人造纤维、合成纤维等化学纤维材料；中游加工环节分为纺纱、织造、印染及后处理；下游成品生产环节为服装设计及成衣加工。其中，“横”在纺织与服装间的印染是贯通全产业链的关键。

  河南是纺织服装产业大省，却并不是印染产业大省。近年来，随着环保力度的进一步加大，部分不符合标准要求的中小企业退出市场，纺织服装产业链下游布局缺环。

  “纺织服装产业是周口的优势传统产业，基础好、韧性足、空间广，要围绕建链、延链、补链、强链，高标准制定产业高质量发展规划，整合优势资源，做精细分市场，推动形成布局合理、特色鲜明、链条体系完整的纺织服装产业集群。”省人大常委会副主任、周口市委书记张建慧说。

  ——结合水资源承载力和水环境容量，合理地布局印染产业规模，改进关停中小型印染企业30多家，累计淘汰落后印染设备68台。

  ——引导印染企业集聚发展，现有及在建印染企业8家，涉及针织物印染、毛巾染色、机织物印染以及特种功能性织物印染等多品类，设计产能10.9亿米，占全省设计总产的31.5%。

  ——即将获批的河南（周口）绿色印染示范产业园项目坐落于商水县，配套建设7万立方米/日的印染专业污水处理厂和尾水人工湿地工程，公、铁、水多式联运，交通便利，具备发展印染产业优势。

  ——通过精准招商、以商招商、产业链招商，对接省内外优质企业。浙江红绿蓝纺织印染有限公司与商水县政府签订合作协议，吴江盛虹集团、佛山市佑隆印染有限公司等10多家企业正在沟通洽谈，为打造千亿级纺织服装产业补上印染短板。

  目前，围绕着补链延链强链，周口市初步形成了以阿尔本、盛泰浩邦纺织、庄吉服饰、水天服饰、银鑫棉业、瑞能服帽、昌茂纺织等企业为龙头，集“研发—纺纱—织布—染整—面料—服装”于一体的全产业链，带动周口纺织服装业进入新的加快速度进行发展时期。

  2月18日，春节假期后的第一天，太康县上海水星家纺产业园火热开工。这是该县“锚定家纺、发展终端、塑造品牌”的一项重点项目，建成达产后，预计年产高档纯棉家纺印染面料1.6亿米，年产家纺套件1125万套，年产值可达30亿元。

  重大项目精准入链，为链上企业未来的发展带来了新活力。对于当地诸多上游企业来说，这恰恰成为突破价值链“上升瓶颈”的机遇，将为企业和整条产业链的发展创造更多可能。

  2012年落户商水时，没有人能预想到当时名不见经传的小厂，日后会成为拥有11000多名产业工人、在国内开设多家分厂的有突出贡献的公司，技术水准不断提升，转型升级不断加快，出口创汇额居周口市第一位。

  我们来到河南阿尔本制衣公司，扑面而来的现代化气息，传递着纺织服装业创新发展的脉动旋律。

  “公司自主研发了800多个生产管理软件，从企业每天的运转中采集60万至70万条数据，实现了全生产过程的数据化及其应用。”该公司有关负责人钱娟介绍。

  从传统的服装生产模式，到探索生产信息化、进行智能化改造，阿尔本制衣的变革源自内发的需求，也来自市场竞争的压力。

  随着规模的不断扩大，企业管理者发现，他们的设备、技术已经跟不上快速发展的节奏了。要保住质量，就不得不放弃一部分订单。

  “这个时候我们意识到，单纯依靠传统的服装生产模式已经无法满足企业对高质量发展的需求，转变发展方式与经济转型是必行之路。”河南阿尔本制衣公司董事长吴丽霞说。

  跟随工作人员的脚步，踏入阿尔本的智能车间，自主研发的智能生产管理系统，帮助技术人员实现了各工段生产信息的可追溯性管理。工人只需要坐在工位上，操作服装吊挂系统就能把待加工的衣物直接输送到他们面前，整体效率大幅提升。

  大数据支持下，企业还可以根据客户订单，提供个性化定制服务，满足更多消费者的需求。“这在以前是难以想象的。过去，如果一笔订单不足以单独开一条生产线，企业就只能遗憾错过。智能化改造后，哪怕是这些赶潮流、注重时效的小批量订单，我们也能紧紧抓住。”钱娟说。

  变革不止发生在阿尔本制衣身上。在当下全球形势复杂多变、综合成本上涨、环保要求提高、劳动力成本持续上升等重重压力下，企业在转型，产业需升级。

  振兴周口纺织服装业也要与时俱进。周口市一方面通过“数字融合”，提高企业自主创新能力，推动企业向智能化、数字化方向发展；另一方面将纺织服装产品高端化、品牌化作为增强产业链韧性的重要抓手。

  纺织服装业“智改数转”不断深化。设立制造业智能化改造专项资金，对智能车间、智能工厂、工业互联网平台等项目给予支持；组织纺织服装企业与业内知名院所开展合作交流；与华为签约成立工业互联网应用运营中心，助力纺织服装企业转变发展方式与经济转型。

  3年来，全市共培育国家级“质量标杆”1家，高新技术企业7家，省级专精特新企业16家，智能工厂7家，智能车间23家，11家纺织服装企业先后上“云”。

  “周口织造”品牌逐渐形成。扶沟县被评为“全国优质棉生产基地县”，太康县先后获评“中国棉纺织名城”“中国新兴纺织产业基地县”“中国长丝织造产业基地”，项城市标志服、医护服订单生产份额占全国的60%，打造了“北极星”“松鑫”“元康”“雅姿洁”等著名商标。

  “太康县是棉纺大县，现有喷气织机、喷水织机、圆机规模万台以上，针织面料生产能力初具规模，用好原材料优势，以后打造中国卫衣生产基地是完全可行的。”河南省服装行业协会会长李刚说。

  织机飞转、丝线纵横间，千亿级产业已悄然“叩门”。周口市工业和信息化局局长张颖波表示，周口市将重点开展增品种、提品质、创品牌“三品”战略，认真实施纺织服装产业重点产业链三年行动计划，加快推进纺织服装产业向规模化、品牌化、智能化发展，力争到2025年产业规模突破1000亿元。

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